Lijevanje u ljusci kalupa: osnovne operacije izrade kalupa

Lijevanje u ljusci kalupa se također naziva i ljuska. I u inozemstvu takva metoda rada zove se Shell.

Opće informacije

U suvremenoj industrijskoj industriji koriste se razne metode lijevanja. Osim ljuske, također lijevanja na rastaljenim modelima, kao iu metalnim oblicima i nekoliko drugih metoda. Zajednička prednost takvih metoda lijevanja, u usporedbi s kalupima pijeska, jest ta da nam omogućuju preciznije konačne materijale u pogledu njihovih oblika i veličina. Osim toga, količina hrapavosti na površini takvih proizvoda smanjuje se. U rijetkim slučajevima, dogodilo se da nema potrebe za naknadnom obradom nakon taljenja. Osim toga, upotreba lijevanja u ljusci kalupa i drugih metoda doprinosi činjenici da je moguće mehanizirati ovaj proces što je više moguće, čime se povećava njegova automatizacija. A to, naravno, uvelike povećava produktivnost bilo kojeg industrijskog objekta.

Izolacija kućišta

Govoreći posebno o ovoj metodi, prvi je put predstavljen u tvornicama još 1953. godine. U ovom trenutku, metoda se koristi prilično široko. To je lijevanjem u ljuske kalupe, na primjer, većina dijelova za traktora "Kirovets". Svi detalji koji se dobivaju ovom metodom dobivaju najvišu kvalitetu čelika ili lijevanog željeza. Valjkom lijevanje podrazumijeva se metoda u kojoj konačni rezultat lijevanja ima oblik koji se sastoji od dvije pješčane smole. Ova metoda proizvodnje dijelova se također koristi samo u slučajevima kada je potrebno stvoriti dio s malim ili srednjim dimenzijama, ali s velikom točnošću. Primjeri primjene ove metode lijevanja mogu biti dijelovi motora ili tanke zidove.

Bit metode

Pomoću ove metode rada moguće je nabaviti različite dijelove za ventilatore, motore, pumpe ili tekstilne strojeve. Međutim, maksimalna duljina rezultirajućeg proizvoda ne smije biti veća od 1 metra i ne može biti veća od 200 kg.

Bit lijevanja u ljusci kalupa temelji se na određenim svojstvima termoizolacijskih smola, koje su dio smjese pijeska i smole. Prednost zbog koje se koriste takve komponente je da ove smole imaju svojstvo da se otvrdne i nepovratno otvrdne ako se tretira temperaturom od 200-250 stupnjeva Celzijusa.

Izrada plijesni ljuske za lijevanje

Da bi se proizveo kalup za naknadno lijevanje, potrebno je imati finog zrnatog kvarcnog pijeska, koji dolazi s dodatkom smole koja se termoručava, što je njegov vezni element za dobivanje punog oblika ljuske. Ti materijali, naročito, smola se biraju jer prolazi kroz određenu barijeru temperature i stvrdne. Proces proizvodnje je sljedeći. Prvo, smola se zagrijava na 140-160 stupnjeva Celzijusa. Pod utjecajem takvog okruženja pretvara se u tekuću ljepljivu masu koja potpuno obavija oblik kvarcnog pijeska.

Područje primjene lijevanja u oblicima ljuske je vrlo široko i samim se procesom izrade kalupa dovodi do automatskog ili automatiziranog.

Nakon što je kalup potpuno prekriven smolom, temperatura se povećava na 200-250 stupnjeva Celzijusa. Ovaj prag temperature dovoljan je da osigura da se ljepljiva masa nepovratno stvrdne i oblikuje oblik. Nadalje, kada započne proces lijevanja dijelova, tj. Kada rastaljenog metala ulazi u kalup, temperatura u njemu doseže oko 600 stupnjeva. Ovaj režim je dovoljan da se smola ne otopi, ali spali, ostavljajući pore na samom obliku koji olakšava bijeg plinova.

Prednosti i nedostaci lijevanja u ljusci kalupa

Kao i svaki drugi proizvodni proces, ovo ima svoje pozitivne i negativne kvalitete. Ako usporedimo ovu metodu lijevanja, na primjer, lijevanjem u obične pješčane kalupe, onda možemo razlikovati nekoliko od sljedećih prednosti:

• Prva i prilično značajna razlika je razred točnosti, koji je 7-9. Osim toga, površinska čistoća rezultirajućeg dijela poboljšava se na 3-6. Osim toga, smanjenja koja su dozvoljena za naknadnu obradu dobivenog dijela nakon lijevanja se smanjuju.
• Jedan od velikih plusa značajno je smanjenje troškova rada za izradu odljevaka.
• Ova metoda lijevanja omogućuje smanjenje potrošnje materijala za kalupljenje, kao i količinu metala zbog činjenice da je veličina kanala za ispuštanje smanjena.
• Značajno smanjuje količinu odbijanja na izlazu.

Međutim, postoje neki nedostaci lijevanja u ljusci plijesni. To uključuje:

• Životni vijek ljuske ljuske je 1 lijevano.
• Trošak mješavine za kalupljenje je prilično visok.
• Visok postotak štetnih plinova.

Proces oblikovanja tijela

Proces izrade trupa provodi se u šest stupnjeva:

1. Prvi je korak proces nalijevanja smjese na vrući model metala, kao i proces njezinog starenja, koji traje nekoliko desetaka sekundi dok se oko dijela ne formira tanka, čvrsta kora. Većina modela izrađena je od lijevanog željeza, a njihovo grijanje se provodi na 230-315 stupnjeva.
2. Nakon toga, potrebno je izvršiti rad uklanjanja višak mješavine za kalupljenje. Debljina kolača treba biti između 10 i 20 mm. To ovisi o vremenu kada je smjesa na modelu, a također i na temperaturi.
3. Nakon toga treba prenijeti modelnu ploču zajedno s kalupom u peć, gdje će biti do završetka procesa stvrdnjavanja. Na kraju ovog postupka, jačina ljuske treba biti od 2,4 do 3,1 MPa.
4. Nakon uklanjanja iz peći, otvrdnuta ljuska se pomakne s ploče. Za ovaj postupak upotrijebite poseban potisnik.
5. Nakon toga, dva ili više modela spojeni su zajedno pomoću stezaljke ili lijepljenjem. Oblici podataka mogu se koristiti za lijevanja u obliku ljuske ili jednostavno pohranjeni. Rok trajanja je gotovo neograničen.
6. Prije početka procesa lijevanja u gotovom obliku, u njih se nalazi metak koji pomaže u sprečavanju ili uništavanju kalupa tijekom daljnjeg izlijevanja.

Pojedinosti castinga

Treba početi s činjenicom da su tipične tolerancije koje su dopuštene u proizvodnji alata mogu biti 0,5 mm. Hrapavost površine dopuštena je u rasponu od 0,3 do 0,4 μm. Takve granice tvrde činjenica da se koristi fini pijesak. Također vrijedi napomenuti: upotreba smole značajno pridonosi činjenici da će površina biti vrlo glatka.

Količine proizvodnje

Kako bi se uključili u proizvodnju takvih oblika i detalja, potrebno je prisustvovati instalaciji modela kalupa. Vrijeme potrebno za instalaciju je manje od tjedan dana. Nakon završetka instalacije, količina proizvedenih proizvoda može doseći od 5 do 50 komada po satu. Takvi volumeni proizvodnje po satu su posve realni, ali za to je potrebno pripremiti postupak lijevanja u skladu s tim. Glavni materijali koji će biti potrebni za lijevanje su lijevanog željeza, aluminija, bakra, kao i legure takvih metala. Drugi potrebni materijal bit će legura koja koristi aluminij i magnezij.